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軸類零件調(diào)質(zhì)處理工藝順序？ 45鋼加工工藝路線？ 軸類零件，盤類零件，套筒零件的車削步驟，并分步說(shuō)明每步驟使用的，裝夾位置，量具等？ 校軸的正確方法和步驟？ 軸上的鍵槽是如何加工出來(lái)的？ 軸類零件要求？ 軸上零件的軸向定位和固定方法有哪些？

軸類零件調(diào)質(zhì)處理工藝順序？

軸類零件調(diào)質(zhì)處理工藝的順序是先鹽浴滲碳，再淬火，最后回火。

鹽浴滲碳可以提高零件表層的硬度和耐磨性，而淬火可以使零件表層和內(nèi)部組織同時(shí)得到優(yōu)化，增強(qiáng)零件整體性能。

回火則可以緩解淬火時(shí)產(chǎn)生的殘余應(yīng)力，保證零件使用壽命和穩(wěn)定性。

延伸內(nèi)容：在鹽浴滲碳工藝中，需要控制滲碳溫度、時(shí)間和滲碳劑的添加量等參數(shù)。

淬火是通過(guò)快速冷卻來(lái)達(dá)到目的的，而淬火時(shí)的冷卻介質(zhì)和冷卻速度都會(huì)對(duì)零件的性能產(chǎn)生影響。

回火則需要控制回火溫度和時(shí)間，以達(dá)到合適的硬度和韌性。

以上這些因素都需要在處理零件時(shí)嚴(yán)格控制，以確保最終的零件質(zhì)量。

45鋼加工工藝路線？

45號(hào)鋼淬火溫度在A3(自?shī)W氏體開始析出鐵素體，即r-Fe→a-Fe的開始線910°C-700°)C+(30~50)℃，在實(shí)際操作中，一般是取上限的。偏高的淬火溫度可以使工件加熱速度加快，表面氧化減少，且能提高工效。為使工件的奧氏體均勻化，就需要足夠的保溫時(shí)間。如果實(shí)際裝爐量大，就需適當(dāng)延長(zhǎng)保溫時(shí)間。不然，可能會(huì)出現(xiàn)因加熱不均勻造成硬度不足的現(xiàn)象。但保溫時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，也會(huì)也出現(xiàn)晶粒粗大，氧化脫碳嚴(yán)重的弊病，影響淬火質(zhì)量。我們認(rèn)為，如裝爐量大于工藝文件的規(guī)定，加熱保溫時(shí)間需延長(zhǎng)1/5。

　　因?yàn)?5號(hào)鋼淬透性低，故應(yīng)采用冷卻速度大的10%鹽水溶液。工件入水后，應(yīng)該淬透，但不是冷透，如果工件在鹽水中冷透，就有可能使工件開裂，這是因?yàn)楫?dāng)工件冷卻到180℃左右時(shí)，奧氏體迅速轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體造成過(guò)大的組織應(yīng)力所致。因此，當(dāng)淬火工件快冷到該溫度區(qū)域，就應(yīng)采取緩冷的方法。由于出水溫度難以掌握，須憑經(jīng)驗(yàn)操作，當(dāng)水中的工件抖動(dòng)停止，即可出水空冷(如能油冷更好)。另外，工件入水宜動(dòng)不宜靜，應(yīng)按照工件的幾何形狀，作規(guī)則運(yùn)動(dòng)。靜止的冷卻介質(zhì)加上靜止的工件，導(dǎo)致硬度不均勻，應(yīng)力不均勻而使工件變形大，甚至開裂。

45號(hào)鋼調(diào)質(zhì)件淬火后的硬度應(yīng)該達(dá)到HRC56~59，截面大的可能性低些，但不能低于HRC48，不然，就說(shuō)明工件未得到完全淬火，組織中可能出現(xiàn)索氏體甚至鐵素體組織，這種組織通過(guò)回火，仍然保留在基體中，達(dá)不到調(diào)質(zhì)的目的。

45號(hào)鋼淬火后的高溫回火，加熱溫度通常為560~600℃，硬度要求為HRC22~34。因?yàn)檎{(diào)質(zhì)的目的是得到綜合機(jī)械性能，所以硬度范圍比較寬。但圖紙有硬度要求的，就要按圖紙要求調(diào)整回火溫度，以保證硬度。如有些軸類零件要求強(qiáng)度高，硬度要求就高;而有些齒輪、帶鍵槽的軸類零件，因調(diào)質(zhì)后還要進(jìn)行銑、插加工，硬度要求就低些。關(guān)于回火保溫時(shí)間，視硬度要求和工件大小而定，我們認(rèn)為，回火后的硬度取決于回火溫度，與回火時(shí)間關(guān)系不大，但必須回透，一般工件回火保溫時(shí)間總在一小時(shí)以上。

　　2、40Cr鋼的調(diào)質(zhì)處理

　　Cr能增加鋼的淬透性，提高鋼的強(qiáng)度和回火穩(wěn)定性，具有優(yōu)良的機(jī)械性能。截面尺寸大或重要的調(diào)質(zhì)工件，應(yīng)采用Cr鋼。但Cr鋼有第二類回火脆性。

　　40Cr工件調(diào)質(zhì)的淬回火，各種參數(shù)工藝卡片都有規(guī)定，我們?cè)趯?shí)際操作中體會(huì)是：

　　(一)40Cr工件淬火后應(yīng)采用油冷，40Cr鋼的淬透性較好，在油中冷卻能淬硬，而且工件的變形、開裂傾向小。但是小型企業(yè)在供油緊張的情況下，對(duì)形狀不復(fù)雜的工件，可以在水中淬火，并未發(fā)現(xiàn)開裂，只是操要憑經(jīng)驗(yàn)嚴(yán)格掌握入水、出水的溫度。

(二)40Cr工件調(diào)質(zhì)后硬度仍然偏高，第二次回火溫度就要增加20~50℃，不然，硬度降低困難。

　　(三)40Cr工件高溫回火后，形狀復(fù)雜的在油中冷卻，簡(jiǎn)單的在水中冷卻，目的是避免第二類回火脆性的影響?；鼗鹂炖浜蟮墓ぜ?，必要時(shí)再施以消除應(yīng)力處理。

　　影響調(diào)質(zhì)工件的質(zhì)量，操作工的水平是個(gè)重要因素，同時(shí)，還有設(shè)備、材料和調(diào)質(zhì)前加工等多方面的原因，我們認(rèn)為：

　　(一)工件從加熱爐轉(zhuǎn)移到冷卻槽速度緩慢，工件入水的溫度已降到低于Ar3臨界點(diǎn)，產(chǎn)生部分分解，工件得到不完全淬火組織，達(dá)不到硬度要求。所以小零件冷卻液要講究速度，大工件予冷要掌握時(shí)間。

　　(二)工件裝爐量要合理，以1~2層為宜，工件相互重疊造成加熱不均勻，導(dǎo)致硬度不勻。

(三)工件入水排列應(yīng)保持一定距離，過(guò)密使工件近處蒸氣膜破裂受阻，造成工件接近面硬度偏低。

　　(四)開爐淬火，不能一口氣淬完，應(yīng)視爐溫下降程度，中途閉爐重新升溫，以便前后工件淬后硬度一致。

　　(五)要注意冷卻液的溫度，10%鹽水的溫度如高于60℃，不能使用。冷卻液不能有油污、泥漿等雜質(zhì)，不然，會(huì)出現(xiàn)硬度不足或不均勻現(xiàn)象。

　　(六)未經(jīng)加工毛坯調(diào)質(zhì)，硬度不會(huì)均勻，如要得到好的調(diào)質(zhì)質(zhì)量，毛坯應(yīng)粗車，棒料要鍛打。

　　(七)嚴(yán)把質(zhì)量關(guān)，淬火后硬度偏低1~3個(gè)單位，可以調(diào)整回火溫度來(lái)達(dá)到硬度要求。但淬火后工件硬度過(guò)低，有的甚至只有HRC25~35，必須重新淬火，絕不能只施以中溫或低溫回火以達(dá)到圖紙要求完事，不然，失去了調(diào)質(zhì)的意義，并有可能產(chǎn)生嚴(yán)重的后果。

　　45鋼傳統(tǒng)熱處理工藝

　　1.1 預(yù)備熱處理

45號(hào)鋼鍛軋件通常情況下不進(jìn)行退火處理，其原因有二：

　　一是，退火時(shí)間如果過(guò)長(zhǎng)，很容易產(chǎn)生鐵素體集聚，導(dǎo)致組織不均勻現(xiàn)象;.

　　二是，因?yàn)?5號(hào)鋼鍛軋件作退火處理周期較長(zhǎng)，導(dǎo)致生產(chǎn)效率較低。45號(hào)鋼預(yù)備熱處理一般采用高溫回火與正火。45號(hào)鋼鍛軋件通?？刂圃?24℃以內(nèi)，這樣不但不產(chǎn)生結(jié)晶過(guò)程，同時(shí)能夠降低其內(nèi)應(yīng)力，硬度大大降低，易于下一步的切削加工工藝

　　1.2 低溫球化退火

低溫球化退火是把工件加熱到共析轉(zhuǎn)變溫度Acl以下進(jìn)行保溫，然后緩冷冷卻，從而獲得球化組織的熱處理方法，5號(hào)鋼鍛軋件的溫度在接近724℃時(shí)，要進(jìn)行長(zhǎng)時(shí)間保溫階段，這樣片狀球光體就會(huì)發(fā)生轉(zhuǎn)變，成為球狀珠光體，其硬度在145HB之內(nèi)，其強(qiáng)韌性較好，為冷擠壓奠定了基礎(chǔ)。

　　1.3.淬火

　　45號(hào)鋼的淬火就是將鋼加熱到Ac3(亞共析鋼)或Ac1(過(guò)共析鋼)以上溫度，經(jīng)過(guò)保溫后置人各種不同的冷卻介質(zhì)中(V冷應(yīng)大于V臨)，以獲得馬氏體組織。由于45號(hào)鋼的奧氏體穩(wěn)定性相對(duì)較差，因此為獲得高硬度的馬氏體組織需要對(duì)其加熱后快速進(jìn)行淬火冷卻。45號(hào)鋼具有良好的導(dǎo)熱性，在淬火時(shí)，可以直接人爐，不需要預(yù)熱，根據(jù)工件的相關(guān)技術(shù)要求來(lái)選擇溫度的高低，一般加熱溫度控制在860℃一820℃之間。

　　1.4臨界溫度淬火

　　大量實(shí)驗(yàn)表明，45號(hào)鋼處于780℃臨界溫度進(jìn)行淬火時(shí)，能夠獲取極細(xì)小的奧氏體晶粒，使其韌性

大大提高，同時(shí)也顯著降低了裂紋敏感性。一些截面尺寸相差懸殊的工件，在淬火時(shí)容易產(chǎn)生裂紋，而對(duì)其進(jìn)行臨界溫度淬火處理時(shí)，可以大大降低產(chǎn)生裂紋的概率。

　　1.5高頻淬火

　　高頻淬火是通過(guò)感應(yīng)加熱設(shè)備，對(duì)工件進(jìn)行感應(yīng)加熱，迅速加熱零件表面，然后迅速淬火的一種金

　　屬熱處理方法。高頻加熱速度控制范圍在200—1 000℃，s之間時(shí)，其臨界溫度也對(duì)應(yīng)升高，因此，故45號(hào)鋼鍛件的淬火加熱溫度在880。920℃之間，一般較其他類型的鋼高大約80～1000℃有時(shí)更高一些。這樣45號(hào)鋼在高頻淬火被加熱的速度很快，其組織細(xì)小，應(yīng)力增加，能夠使鍛件達(dá)到62-66 HRC的硬度，具有了高耐磨性，強(qiáng)疲勞抗力以及較小的缺口敏感性的特點(diǎn)。

　　45鋼熱處理常見(jiàn)問(wèn)題

　　1 硬度偏低

45號(hào)鋼鍛件經(jīng)過(guò)調(diào)質(zhì)件淬火后，其硬度一般要達(dá)到HRC56—59的要求，對(duì)于截面大的鍛件也應(yīng)該

　　大于HRC48，造成原因主要是有四種原因：

　　一是，鋼材含碳量偏低;

　　二是，在淬火加熱階段，沒(méi)能做到要求的技術(shù)規(guī)范，加熱溫度偏低或保溫時(shí)間不夠，使鍛件組織中奧氏體的碳與合金元素含量不足，甚至還殘存著未轉(zhuǎn)變的珠光體或未溶鐵素體，造成鍛件淬火后硬度指標(biāo)達(dá)不到要求;

　　三是，鍛件加熱溫度過(guò)高或者保溫時(shí)間長(zhǎng)，導(dǎo)致其表面脫碳而達(dá)不到硬度;

　　四是，淬火冷卻不到位，冷卻是熱處理的最終工序，更是熱處理最重要的工序。45號(hào)鋼淬火硬度在不同冷卻速度下可以轉(zhuǎn)變?yōu)椴煌慕M織，淬火冷卻不到位，其硬度會(huì)變低。

　　2 縱向裂紋

縱向裂紋就是產(chǎn)生的裂紋呈軸向趨勢(shì)，形狀細(xì)而長(zhǎng)，如圖l所示。

　　直徑為8 mm左右的45號(hào)鋼鍛件最容易出現(xiàn)，一般含碳量愈高的鍛件，其產(chǎn)生的切向拉應(yīng)力越大，

　　拉應(yīng)力沖破鍛件強(qiáng)度極限時(shí)，縱向裂紋就會(huì)形成。45號(hào)鋼鍛件縱向裂紋產(chǎn)生的原因主要有：

　　一是，裝設(shè)的加熱爐的方式不合理，導(dǎo)致鍛件的受熱不均現(xiàn)象;

　　二是，鍛件在淬火時(shí)，受到的溫度較高，內(nèi)外應(yīng)力差距大。同時(shí)加劇45號(hào)鋼鍛件裂紋產(chǎn)生的原因主

　　要有：鍛件中鋼中含有較多的低熔點(diǎn)有害雜質(zhì)，譬如S、P、Bi等等;鍛件尺寸在鋼的淬裂敏感尺寸范圍內(nèi)所選擇的淬火冷卻介質(zhì)遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于鍛件的臨界冷卻速度。

　　3 橫向裂紋

　　橫向裂紋就是產(chǎn)生的裂紋垂直于軸向。由內(nèi)往外斷裂。如圖2所示。

橫紋一般出現(xiàn)在其未淬透時(shí)，有熱應(yīng)力引發(fā)。鍛件淬火如果不能淬透，其表面會(huì)呈壓應(yīng)力。而其心部則呈拉應(yīng)力，這樣在鍛件的淬硬層與非淬硬層的過(guò)渡區(qū)，就會(huì)產(chǎn)生最大拉應(yīng)力，當(dāng)所產(chǎn)生的拉應(yīng)力沖破鍛件的抗拉強(qiáng)度極限時(shí)，橫向裂紋就會(huì)產(chǎn)生。45號(hào)鋼鍛件橫向裂紋產(chǎn)生的原因主要有三種：

　　一是，工件的拉拔工藝及操作不合理，譬如模角太大，沒(méi)有經(jīng)過(guò)酸洗以及金屬內(nèi)外變形不均勻等;

　　二是，工件心部出現(xiàn)增碳，使工件的內(nèi)外層塑性變形能力出現(xiàn)較大的差別;

　　三是，工件內(nèi)有夾雜物存在。

　　4硬度不均勻

　　45號(hào)鋼經(jīng)過(guò)熱處理后，如果硬度不均勻?qū)⑹蛊淠湍バ越档?，減少使用壽命。導(dǎo)致45號(hào)鋼硬度不均

　　勻原因主要有以下幾種：

　　一是，使用的工件本身淬透性低;

　　二是，工件表面殘留有退火脫碳層或淬火加熱時(shí)產(chǎn)生脫碳層;

三是，工件淬火加熱后冷卻速度慢，分級(jí)、等溫過(guò)高、時(shí)間過(guò)長(zhǎng)或者冷卻介質(zhì)選擇不當(dāng);

　　四是，工件淬火介質(zhì)中含雜質(zhì)過(guò)多或老化;

　　五是，工件淬火冷卻后出淬火介質(zhì)時(shí)溫度過(guò)高、冷卻不足;

　　六是，工件回火不充分及回火溫度過(guò)高。

　　5 表面形成大塊碳(氯)化合物網(wǎng)

　　導(dǎo)致45號(hào)鋼鍛件表面形成大塊碳(氮)化合物網(wǎng)的原因有：

　　一是，爐氣碳勢(shì)過(guò)高;

　　二是，工件強(qiáng)滲時(shí)間過(guò)長(zhǎng);

　　三是，冷卻速度太慢，沿奧氏體晶界析出網(wǎng)狀碳化物;

　　四是，鍛造始鍛溫度太高，而鍛后冷卻太慢。

　　6 畸變

　　導(dǎo)致45號(hào)鋼鍛件畸變的原因有三：

　　一是，工件在淬火階段溫度偏高;

　　二是，工件冷卻方法不合理;

　　三是，夾具設(shè)計(jì)不合理或者使用不當(dāng)。

軸類零件，盤類零件，套筒零件的車削步驟，并分步說(shuō)明每步驟使用的，裝夾位置，量具等？

軸類零件它主要用來(lái)支承傳動(dòng)零部件，傳遞扭矩和承受載荷，按軸類零件結(jié)構(gòu)形式不同，一般可分為光軸、階梯軸和異形軸三類；或分為實(shí)心軸、空心軸等。

它們?cè)跈C(jī)器中用來(lái)支承齒輪、帶輪等傳動(dòng)零件，以傳遞轉(zhuǎn)矩或運(yùn)動(dòng)。

盤類零件加工時(shí)通常以內(nèi)孔、端面定位或外圓、端面定位、使用專用心軸(一種帶孔工件的夾具)或卡盤裝夾工件。

套筒零件是空心薄壁件，是機(jī)械加工中常見(jiàn)的一種零件，在各類機(jī)器中應(yīng)用很廣，主要起支承或?qū)蜃饔?。以上所有所用根?jù)材料和材料硬度決定，型號(hào)多種多樣，選擇性使用。

所用量具有游標(biāo)卡尺，千分尺，內(nèi)經(jīng)百分表，內(nèi)經(jīng)千分尺，深度尺，等等量具。

校軸的正確方法和步驟？

1先給出軸系校中的數(shù)學(xué)模型，其中包括一些計(jì)算時(shí)候需要的計(jì)算參數(shù)

2首先進(jìn)行軸系直線校中計(jì)算，用3彎矩方程，這一步驟主要是算出軸系各個(gè)軸承的符合影響系數(shù)

3由軸承負(fù)荷影響系數(shù)進(jìn)行線性規(guī)劃法最優(yōu)化，使每個(gè)軸承負(fù)荷在合理的范圍內(nèi)，得到每個(gè)軸承的合理變位值，這一步驟我看見(jiàn)有用試錯(cuò)法的，也不知道是怎么實(shí)現(xiàn)的

4有了合理變位值，進(jìn)行軸系靜態(tài)校中，先是軸系的熱態(tài)校中，算出各截面的剪力，彎矩，軸承反力，撓度

5進(jìn)行軸系冷態(tài)校中，也是算出各個(gè)截面的剪力，彎矩，軸承反力，撓度，軸承負(fù)荷頂舉系數(shù)

6進(jìn)行軸系的安裝狀態(tài)校中，這一步主要是為了計(jì)算出各對(duì)法蘭的偏差和開口值，為了安裝時(shí)候用到

7如果有減速箱還要進(jìn)行運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)校中

8在冷態(tài)校中中算出軸承負(fù)荷頂舉系數(shù)，這一步是為了在軸系安裝之后檢驗(yàn)軸承負(fù)荷用，在安裝軸后用頂舉法求得千斤頂負(fù)荷再乘上頂舉系數(shù)得到軸承負(fù)荷，看看實(shí)際負(fù)荷和計(jì)算的誤差是不是合理

軸上的鍵槽是如何加工出來(lái)的？

軸(shaft)是穿在軸承中間或車輪中間或齒輪中間的圓柱形物件，但也有少部分是方型的。軸是支承轉(zhuǎn)動(dòng)零件并與之一起回轉(zhuǎn)以傳遞運(yùn)動(dòng)、扭矩或彎矩的機(jī)械零件。一般為金屬圓桿狀，各段可以有不同的直徑。機(jī)器中作回轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)的零件就裝在軸上。 在軸上或孔內(nèi)加工出一條與鍵相配的槽，用來(lái)安裝鍵，以傳遞扭矩，這種槽就叫鍵槽。軸上鍵槽的加工方法經(jīng)歷了3個(gè)階段：普通銑床加工、鍵槽銑床加工、數(shù)控銑床和加工中心加工。普通銑床和鍵槽銑床使用鍵槽銑刀加工鍵槽，如10N9-0.0430!的鍵槽使用Φ10E8-0.047-0.025!"的鍵槽銑刀加工。鍵槽銑刀有2個(gè)刀齒，圓柱面和端面都有切削刃，端面刃延至中心，既像立銑刀又像鉆頭[1]。數(shù)控銑床和加工中心使用立銑刀加工。立銑刀的直徑小于鍵槽寬度，應(yīng)選擇直徑接鍵槽寬度的標(biāo)準(zhǔn)銑刀。如寬10N9-0.0430!"的鍵槽使用Φ8的立銑刀加工。立銑刀端部切削刃不過(guò)中心，不可直接徑向進(jìn)刀。其圓柱表面的切削刃為主切削刃，端面上的切削刃為副切削刃。加工鍵槽時(shí)，一般采用斜插式和螺旋進(jìn)刀，也可采用預(yù)鉆孔的方法徑向直接進(jìn)刀。2.1普通銑床加工普通銑床加工鍵槽如圖1所示。鍵槽銑刀的刀齒數(shù)為2個(gè)，相對(duì)于同直的立銑刀刀齒數(shù)少，銑削時(shí)振動(dòng)大，加工的側(cè)面表面質(zhì)量相對(duì)于立銑刀比較差。鍵槽寬度為N9的鍵槽一般選用公差為E8的鍵槽銑刀.但是，當(dāng)加工不同材料的鍵槽和機(jī)床的主軸跳動(dòng)量較大時(shí)，公差為E8鍵槽并不能保證銑削的鍵槽寬度尺寸合格，需要經(jīng)過(guò)試切才能確定銑刀的尺寸。此過(guò)程往往會(huì)造成零件的報(bào)廢和增加準(zhǔn)備的。

軸類零件要求？

軸類零件的要求一般有，精度即尺寸，形位公差中的不直度，不圓度，臺(tái)階軸各臺(tái)階的同軸度，臺(tái)階面的重直度，整個(gè)軸或部分臺(tái)階的硬度，各臺(tái)階面及軸身部分的光潔度。一根軸基本需要以下幾個(gè)工種才能完成，下料工。

車工。熱處理。

鉗工（校直）。磨工。最后檢驗(yàn)入庫(kù)。

軸上零件的軸向定位和固定方法有哪些？

零件在軸上的軸向定位：零件在軸上的軸向定位方法，主要取決于所受軸向力的大小。此外，還應(yīng)考慮軸的制造及軸上零件裝拆的難易程度、對(duì)軸強(qiáng)度的影響及工作可靠性等因素。

常用軸向定位方法有：軸肩（或軸環(huán)）、套筒、圓螺母、擋圈、圓錐形軸頭等。

（1）軸肩：軸肩由定位面和過(guò)度圓角組成。為保證零件端面能靠緊定位面，軸肩圓角半徑必須小于零件轂孔的圓角半徑或倒角高度；為保證有足夠的強(qiáng)度來(lái)承受軸向力，軸肩高度值為h=(2-3)R。

（2）軸環(huán)：軸環(huán)的功用及尺寸參數(shù)與軸肩相同，寬度b≥1.4h。若軸環(huán)毛坯是鍛造而成，則用料少、重量輕。若由圓鋼毛坯車制而成，則浪費(fèi)材料及加工工時(shí)。

（3）軸套：軸套是借助于位置已經(jīng)確定的零件來(lái)定位的，的兩個(gè)端面為定位面，因此應(yīng)有較高的平行度和垂直度。為使軸上零件定位可靠，應(yīng)使軸段長(zhǎng)度比零件轂長(zhǎng)短2～3mm。使用軸套可簡(jiǎn)化軸的結(jié)構(gòu)、減小應(yīng)力集中。但由于軸套與軸配合較松，兩者難以同心，故不宜用在高速軸上，以免產(chǎn)生不平衡力。

（4）圓螺母：當(dāng)軸上兩個(gè)零件之間的距離較大，且允許在軸上切制螺紋時(shí)，可用圓螺母的端面壓緊零件端面來(lái)定位。圓螺母定位裝拆方便，通常用細(xì)牙螺紋來(lái)增強(qiáng)防松能力和減小對(duì)軸的強(qiáng)度消弱及應(yīng)力集中。

（5）軸端擋板：當(dāng)零件位于軸端時(shí)，可用軸端擋板與軸肩、軸端擋板與圓錐面使零件雙向固定。擋板用螺釘緊固在軸端并壓緊被定位零件的端面。該方法簡(jiǎn)單可靠、裝拆方便，但需在軸端加工螺紋孔。

（6）圓錐面：可與軸端擋板及圓螺母配合使用。錐合面的錐度小時(shí)，所需軸向力小，但不易拆卸；反之則相反。通常取錐度1：30～1：8。

（7）彈性擋圈：在軸上切出環(huán)形槽，將彈性擋圈嵌入槽中，利用的側(cè)面壓緊被定位零件的端面。這種定位方法工藝性好、裝拆方便，但對(duì)軸的強(qiáng)度消弱較大，常用于所受軸向力小而剛度大的軸。

（8）圓錐銷、鎖緊擋圈、緊定螺釘：這三種定位方法常用于光軸。

零件在軸上的周向定位：定位方式根據(jù)其傳遞轉(zhuǎn)矩的大小和性質(zhì)、零件對(duì)中精度的高低、加工難易等因素來(lái)選擇。常用的周向定位方法有：鍵、花鍵、成形、彈性環(huán)、銷、過(guò)盈等聯(lián)結(jié)，通稱軸轂聯(lián)結(jié)。